Projeção

hachuras

identificação de vistas

Regras

REGRAS DE COTAGEM

- As cotas de ângulo devem ser feitas de um dos modos relacionados abaixo.

- Os dois desenhos da direita serão usados com cotas de dimensões lineares

Que interceptam a linha de cota e o desenho da esquerda será usado quando a

Cota de elementos lineares onde a cota é apresentada em cima do desenho

Regras de cotagem

REGRAS DE COTAGEM

- A linha de cota não deve ser interrompida, mesmo que o elemento seja.

- As linhas de centro e de contorno, não devem ser usadas como linhas de 

cota, porém, podem ser usadas como linha auxiliar. Caso se utilize a linha de 

centro como linha auxiliar ela só deve ser representada como linha contínua 

após sair do contorno do objeto.

  

Regras de cotagem

REGRAS DE COTAGEM

- As linhas dos elementos de cotagem devem ser estreitas e contínuas.

- A linha auxiliar deve ser prolongada ligeiramente além da respectiva linha

De cota e um pequeno espaço deve ser deixado entre ela e o ponto cotado.

- As linhas auxiliares devem ser perpendiculares ao elemento dimensionado,

Porém, se for necessário, ela pode se desenhada obliquamente (60).

- Deve-se evitar, sempre que possível, cruzar as linhas do elemento de

Cotagem com outras linhas.

Cotagem no desenho técnico

INTRODUÇÃO

- Durante o desenho técnico de qualquer objeto um dos passos importantes é

A sua cotagem, pois é ela quem especifica as dimensões e tolerâncias da

Mesma.

- A mesma é realizada utilizando quatro elementos básicos, a linha auxiliar, a

Linha de cota, a cota e o limite da linha de cota.

Desenho mecânico

Força de usinagem

Cálculo de RPM para retificação

Quando é necessário retificar uma peça cilíndrica, o que se deve determinar

É não só a RPM da peça, mas também a do rebolo.

Para calcular a RPM da peça, já vimos que é preciso usar a fórmula

n=  vc×1000

         d×π

Para calcular a RPM do rebolo, a fórmula muda um pouco. Como a velocida- de corte do rebolo é dada em metros por segundo (m/seg), multiplica-se a fórmula original por 60. Isso é feito para transformar a velocidade de metros por segundo (m/seg) para metros por minuto (m/min).

A fórmula fica assim:

n=   vc· 1000· 60

          d·π

.

Vamos supor, então, que você precise retificar um eixo de aço de 50 mm de diâmetro com um rebolo de 300 mm de diâmetro. Seu problema é encontrar a RPM do rebolo, sabendo que a velocidade de corte indicada é de 25 m/seg.

Os dad                          os dados que você tem são:
vc = 25 m/seg. (tabela)
d = 300 mm (diâmetro do rebolo)

n ==?

n=   vc· 1000· 60

             d·π

Dica tecnológica

As ferramentas de corte são classificadas em grupos. Para encontrar a velocidade de corte adequada para determinado material com o qual a ferramenta é fabricada, existe um coeficiente para cada tipo de ferra- menta. As ferramentas de aço rápido têm o coeficiente1.

Se a ferramenta for de metal duro, o valor da tabela deve ser multiplicado pelo coeficiente3.

 Cálculo de RPM em função da velocidade de corte

 Para o cálculo da RPM em função da velocidade de corte, você também usa

Uma fórmula:

n=vc×1000

         d×π

 n é o número de RPM;

 VC é a velocidade do corte;d

 d é o diâmetro do material e

 π é 3,14 (constante).

Cálculos para usinagem

Calculando a RPM e gpm a partir da velocidade de corte                                                                                                             

Para que uma ferramenta corte um material, é necessário que um se movimente em relação ao outro  a uma velocidade adequada.

Na indústria mecânica, as fresadoras, os tornos, as furadeiras, as retificadoras e as plainas são máquinas operatrizes que produzem peças por meio de corte do metal. Esse processo se chama usinagem.

Para que a usinagem seja realizada com máquina de movimento circular, é necessário calcular a RPM da peça ou da ferramenta que está realizando o trabalho.

Quando se trata de plainas, o movimento é linear alternado e é necessário

Calcular o gpm (golpes por minuto).

O problema do operador, neste caso, é justamente realizar esses cálculos.

Vamos supor que você seja um torneiro e precise tornear com uma fer- ramenta de aço rápido um tarugo de aço 1020 com diâmetro de 80 mm. Qual será a RPM do torno para que você possa fazer esse trabalho adequadamente?

Velocidade de corte

Para calcular a RPM, seja da peça no torno, seja da fresa ou da broca, usamos

Um dado chamado  velocidade de corte

 Velocidade de corte é o espaço que a ferramenta percorre, cortando um

Material, dentro de um determinado tempo.

A velocidade de corte depende de uma série de fatores, como:

Tipo de material da ferramenta;

 Tipo do material a ser usado;

 Tipo de operação a ser realizada;

 Condições da refrigeração;

 Condições da máquina etc.

Fluido de Corte como Refrigerante

Fluido de Corte como Refrigerante
Para que o fluido de corte 
elimine o calor de forma 
eficiente, ele deve 
possuir:
.Baixa viscosidade;
. “Molhabilidade”;
. Alto calor específico e 
condutividade térmica.

Principais Fluidos de Corte

● Água - redução da temperatura

● Óleos graxos - redução do atrito

● Óleos minerais - inicialmente na usinagem de latão, ligas não ferrosas e operações leves com aço

● Óleos minerais com óleos de toicinho - operações mais severas

● Surgimento de novos materiais de ferramentas, possibilitando

Maiores vc‘s - desenvolvimento dos fluidos

● Combinações de óleos minerais, óleos graxos e aditivos,

(enxofre ,Cloro, fósforo, etc.)

Função do fluido

Função dos fluidos de corte:

– Caráter Funcional

● Redução do atrito entre ferramenta e cavaco

● Expulsão dos cavacos gerados

● Refrigeração da ferramenta

● Refrigeração da peça

● Melhoria do acabamento da superfície usinada

● Refrigeração da máquina-ferramenta

– Caráter Econômico

● Redução do consumo de energia

● Redução dos custos de ferramenta

● Diminuição ou eliminação da corrosão na peça

Cuidados

Para um melhor desempenho do fluido de corte recomenda-se armazená-lo em local adequado e limpo; para não ficar contaminados ele pode ser limpo por meio de decantação e filtração; a aplicação do fluido deve ser na ponta da ferramenta evitando o choque térmico e a distorção.

Os cuidados, porém não devem se restringir apenas aos fluidos, mas também precisam de ser estendidos aos operadores que o manipulam. Alguns cuidados a serem tomados:

§  Manter o fluido e a máquina limpos;

§  Instalar protetores contra salpicos;

§  Usar um avental a prova de óleo;

§  Lavar as áreas da pele que entrem em contato com o salpico;

§  Aplicar creme protetor nas mãos e nos braços;

§  Tratar e proteger imediatamente cortes e arranhões.

Critérios de Seleção

Escolher o fluido de corte ideal para cada situação é tão complexo quanto escolher o material e o tipo da ferramenta. Para isso, é fundamental conhecer amplamente o processo de produção. O engenheiro deve ter claro qual é o objetivo a ser alcançado com o uso do fluido: maior produção, mais vida de ferramenta ou precisão dimensional para citar alguns.

São muitos os fatores que influenciam a escolha de um fluido de corte. Aqui são citados os mais comuns.

Qualidade dos fluido de corte

Qualidades e propriedades desejáveis nos fluidos de corte - Aditivos

Os fluidos de corte são modificados com aditivos - compostos químicos que melhoram propriedades inerentes aos fluidos ou lhes atribuem novas características. Em geral, esses aditivos caem em uma das duas classes: (1) aqueles que afetam uma propriedade física, como viscosidade; (2) aqueles cujo efeito é puramente químico, como anticorrosivos e antioxidantes.

Por exemplo, óleos com aditivos de extrema pressão (EP) são compostos de enxofre, cloro ou fósforo, que reagem em altas temperaturas (200 a 1000oC), formando na zona de contato sulfetos, cloretos ou fosfetos, constituindo uma película anti-solda na face da ferramenta e assim, minimizando a formação do gume postiço.

As qualidades exigidas variam de acordo com a aplicação e, às vezes, são até contraditórias. Não existe um fluido de características universais, que atende a todas as exigências. No desenvolvimento de meios lubri-refrigerantes, a melhoria de certas qualidades, por exemplo pelo uso de aditivos, induz freqüentemente a piora de outras. Daí a necessidade do estudo de cada caso por especialistas, para a seleção do tipo de lubri-refrigerante mais adequado.

Em adição às propriedades de lubrificar e refrigerar, os fluidos de corte devem ter ainda as seguintes:

·         Propriedades anticorrosivas

·         propr. antiespumantes

·         Propr. Antioxidantes

·         Compatibilidade com o meio-ambiente

·         Propriedades de lavagem

·         Alta capacidade de absorção de calor

·         Alta capacidade de umectação

·         Boas propriedades antidesgaste

·         Boas propriedades antisolda ou EP

·         Estabilidade durante a estocagem e o uso

·         Ausência de odor forte e/ou desagradável

·         Ausência de precipitados sólidos ou outros de efeito negativo

·         Viscosidade adequada

·         Transparência, se possível

classificação dos fluidos de corte

Fluidos de Corte

Classificação segundo a norma DIN 51385

● Não miscíveis em água (óleos)

● Miscíveis em água (emulsões)

O uso do fluido de corte

O USO
O uso correto dos fluidos de corte nos processos de usinagem pode trazer muitos benefícios, observados na qualidade e na produtividade. 
Por outro lado, se não forem manipulados e tratados corretamente, eles podem ser nocivos a saúde e ao meio ambiente. 


Assim, a escolha do fluido de corte influi diretamente na qualidade do acabamento superficial das peças, na produtividade, nos custos operacionais e também na saúde dos operadores e no meio-ambiente.

Fluido de Corte

Um fluido de corte é aquele líquido e gás aplicados na ferramenta e no material que está sendo usinado, a fim de facilitar a operação do corte. Os fluidos de corte são utilizados na indústria com a função de refrigerar, lubrificar, proteger contra a oxidação e limpar a região da usinagem.

Após refrigerar a ferramenta e a peça, o fluido cai para a mesa onde é recolhido por canais e levado por meio de um tubo para o reservatório, assim a bomba aspira novamente o fluido para devolvê-lo sobre a ferramenta e a superfície do trabalho.O fluido pode ser sólido, líquido e gasoso e estão divididos em três grupos: óleos de corte integrais; óleos emulsionáveis ou solúveis e; fluido de corte químico.Os aditivos mais usados são os antioxidantes e os agentes EP. Os agentes EP são aditivos que reagem quimicamente com a superfície metálica e formam uma película que reduz o atrito. Alguns tipos de agentes EP são a matéria graxa, o enxofre, o cloro e o fósforo.

CABEÇOTES PARA FRESAMENTO

Cabeçotes de vários diâmetros e posições para fresamento em aço, alumínio e ferro fundido. Fabricados nas geometrias positiva e negativa, com insertos intercambiáveis nos formatos quadrado, triangular, redondo e octogonal.

SUPORTES

Porta pastilhas intercambiáveis para torneamento interno ou externo, positivo ou negativo, em vários modelos e ângulos, proporcionando rapidez e praticidade ao cliente. Suportes da mais alta qualidade, obedecendo a padrões internacionais de tempera e construção para tornear, desbastar, facear, roscar e mandrilhar em todos os tamanhos e modelos.

Fresamento

E um processo de usinagem mecânica, feito por fresadoras e ferramentas chamadas fresa. A remoção do sobremetal da peça é feita por dois movimentos: O de rotação da fresa e movimento da mesa da máquina, onde é fixada a peça a ser usinada chamado de avanço.
O avanço pode ser um movimento discordante, quando a peça vai contra o movimento de giro do dente da fresa e movimento concordante quando o movimento da peça é no mesmo sentido de movimento do dente da fresa.
Com o tempo e desgaste da máquina ocorre uma folga entre a porca e o parafuso e quando utilizado o movimento concordante essa folga é empurrada pelo dente da fresa, executando movimentos irregulares que prejudicam o acabamento da pela. No movimento discordante, a folga não influi no deslocamento da mesa gerando um melhor acabamento da peça.
A fresadora presta-se para usinar diversas superfícies planas, destacando-se pela rapidez, pois a fresa é uma ferramenta multicortante.
Tipos de Maquinas
As máquinas fresadoras são classificadas, geralmente, de acordo com a posição do seu eixo-árvore (fixação da fresa) em relação à mesa de trabalho (fixação da peça).
Em relação ao eixo-árvore são classificadas em horizontal (paralelo à mesa), vertical (perpendicular à mesa) e universal (com dois eixos-árvore: horizontal e vertical).

Ferramentas para Torno

As ferramentas para torno são otimizadas por grupos de materiais e tipo de operações.

Aplicadas corretamente e com os dados de cortes, otimizados melhoram a produtividade para muito além do que as ferramentas para torno geral podem lhe oferecer.

As identificações das ferramentas para torno estão permanentemente gravada na mesma: geometria e classe, raio da ponta e marcas para identificação das arestas utilizadas.

Disponibilizamos de ferramentas para torno positivas, negativas e neutras, para usinagem leve com baixa forças de corte, baixas faixas de avanço, usinagem pesada com alta segurança de aresta e faixas de avanço e também ferramentas para torno para uso em geral.

Ferramentas para torno com varias geometrias e números de arestas de corte, geometria e classe otimizadas para aplicação tornam possível taxa de remoção.

Ferramentas para torno para tornear, facear, desbastar, mandrilhar com máxima precisão e qualidade, nos modelos Standard e especiais, em todos os diâmetros e modelos.

Frabricados em CNC`s, em aços ferramenta de maior qualidade e obedecendo padrões internacionais de tempera e construção, os suportes estão disponíveis para atender a quem exige máxima de qualidade em ferramentas.

Escareador

Os escareadores são acessórios acopláveis. Por um lado, servem para rebarbar furos, de modo a tornar uma peça mais segura de usar. Por outro lado, os vários tipos de escareador apresentam ângulos diferentes que se adaptam com precisão às cabeças dos parafusos de cabeça escareada. Para rebaixar um parafuso numa peça (para colocá-lo à face da superfície da peça), os furos são alargados com um escareador com um ângulo igual ao do parafuso.

SENAI-RJ
Noções de Tornearia - O processo mecânico de usinagem: torneamento
O ângulo de inclinação pode ser negativo, positivo e neutro.
Fig. 58 - Ângulo de negativo
Ângulo negativo
Quando a ponta de ferramenta for a parte maisbaixa em relação à aresta de corte. É usado nostrabalhos de desbaste e em cortes interrompidos(peças quadradas, com rasgos ou com ressaltos) emmateriais duros (Figura 58).
Ângulo positivo
Dizemos que
λ
é positivo quando a ponta daferramenta em relação à aresta de corte for a partemais alta. É usada na usinagem de materiais macios,de baixa dureza (Figura 59).
Ângulo neutro
Dizemos que
λ
é neutro quando a ponta daferramenta está na mesma altura da aresta de corte. Éusado na usinagem de matérias duros e exige menorpotencia do que
λ
positivo ou negativo (Figura 60).

Tipos de ferramentas paratornear

 As ferramentas utilizadas no processo de torneamento podem ser classificadas em doisgrandes grupos: usadas no torneamento externo e no torneamento interno.

Torneamento externo

Há diversos tipos de ferramentas para tornear externamente. As suas formas, os ângulos, os tipos deoperações que executam e o sentido de corte são os fatores que as caracterizam e as diferenciam entre si

Noções de Tornearia - O processo mecânico de usinagem: torneamento
 A figura 44 ilustra algumas ferramentas para torneamento externo, com setas indicando osentido do movimento

Torneamento interno
 As ferramentas utilizadas para tornear internamente podem ser de corpo único, com pontasmontadas ou com insertos. Podemos adotá-las nas operações de desbaste ou de acabamento,variando os ângulos de corte e a forma da ponta (Figura 45). Elas recebem o nome de bedame

O aço é um produto siderúrgico definido como liga metálica composta principalmente de ferro e pequenas quantidades de carbono. Para aços utilizados na construção civil, o teor de carbono é da ordem de 0,18% a 0,25%. O processo siderúrgico pode ser dividido em 4 grandes partes:             a) Preparo das Matérias-Primas (Coqueira e Sintetização)             b) Produção de Gusa (Alto-forno)             c) Produção de Aço (Aciaria)             d) Conformação Mecânica (Laminação)

 

	As matérias-primas necessárias para a obtenção do aço são: o minério de ferro, principalmente a hematita, e o carvão mineral. Ambos não são encontrados puros na natureza, sendo necessário então um preparo nas matérias primas de modo a reduzir o consumo de energia e aumentar a eficiência do processo. VER ESQUEMA DO PÁTIO DE MATÉRIAS-PRIMAS
FOTO 01: Pátio de Matérias-Primas (Arquivo COSIPA)

 

	A coqueificação ocorre a uma temperatura de 1300oC em ausência de ar durante um período de 18 horas, onde ocorre a liberação de substâncias voláteis. O produto resultante desta etapa, o coque, é um material poroso com elevada resistência mecânica, alto ponto de fusão e grande quantidade de carbono. "O coque, nas especificações físicas e químicas requeridas, é encaminhado ao alto-forno e os finos de coque são enviados à sinterização e à aciaria. O coque é a matéria prima mais importante na composição do custo de um alto-forno (60%)".
FOTO 02: Operação de Desfornamento da Coqueira (Arquivo COSIPA)
	Na sinterização, a preparação do minério de ferro é feita cuidando-se da granulometria, visto que os grãos mais finos são indesejáveis pois diminuem a permeabilidade do ar na combustão, comprometendo a queima. Para solucionar o problema, adicionam-se materiais fundentes (calcário, areia de sílica ou o próprio sínter) aos grão mais finos. Com a composição correta, estes elementos são levados ao forno onde a mistura é fundida. Em seguida, o material resultante é resfriado e britado até atingir a granulometria desejada (diâmetro médio de 5mm). O produto final deste processo é denominado de sínter e de acordo com o Arquiteto Luís Andrade de Mattos Dias, "Em decorrência de suas características combustíveis e de permeabilidade, o sínter tornou-se mais importante para o processo do que o próprio minério de ferro".
FOTO 03: Sinterização (Arquivo USIMINAS)

 

	Esta parte do processo de fabricação do aço consiste na redução do minério de ferro, utilizando o coque metalúrgico e outros fundentes, que misturados com o minério de ferro são transformados em ferro gusa. A reação ocorre no equipamento denominado Alto Forno, e constitui uma reação exotérmica. O resíduo formado pela reação, a escória, é vendida para a indústria de cimento. Após a reação, o ferro gusa na forma líquida é transportado nos carros-torpedos (vagões revestidos com elemento refratário) para uma estação de dessulfuração, onde são reduzidos os teores de enxofre a níveis aceitáveis. Também são feitas análises da composição química da liga (carbono, silício, manganês, fósforo, enxofre) e a seguir o carro torpedo transporta o ferro gusa para a aciaria, onde será transformado em aço. VER CARROS-TORPEDOS
FOTO 04: Alto Forno  (Arquivo COSIPA)

 

	Na aciaria, o ferro gusa é transformado em aço através da injeção de oxigênio puro sob pressão no banho de gusa líquido, dentro de um conversor. A reação, constitui na redução da gusa através da combinação dos elementos de liga existentes (silício, manganês) com o oxigênio soprado, o que provoca uma grande elevação na temperatura, atingindo aproximadamente 1700oC. Os gases resultantes do processo são queimados logo na saída do equipamento e a os demais resíduos indesejáveis são eliminados pela escória, que fica a superfície do metal. Após outros ajustes finos na composição do aço, este é transferido para a próxima etapa que constitui o lingotamento contínuo.
FOTO 05: Aciaria  (Arquivo USIMINAS)

 

	No processo de lingotamento contínuo o aço líquido é transferido para moldes onde se solidificará. O veio metálico é continuamente extraído por rolos e após resfriado, é transformado em placas rústicas através do corte com maçarico.
FOTO 06: Lingotamento Contínuo  (Arquivo USIMINAS)

   

FOTO 07: Laminação a Quente  (Arquivo USIMINAS)	Posteriormente, os lingotes devem passar pelo processo de laminação, podendo ser a quente ou a frio, onde se transformarão em chapas através da diminuição da área da seção transversal. Na laminação a quente, a peça com aproximados 250 mm é aquecida e submetida à deformação por cilindros que a pressionarão até atingir a espessura desejada. Os produtos laminados a quente podem ser: Chapas Grossas    espessura: 6 a 200 mm    largura: 1000 a 3800 mm    comprimento: 5000 a 18000 mm Tiras    espessura: 1,2 a 12,50 mm    largura: 800 a 1800 mm    comprimento-padrão: 2000, 3000 e 6000 mm
Tensões Residuais Devido ao resfriamento desigual das peças, chapas e perfis laminados a quente apresentam tensões que permanecem após o completo resfriamento. Em chapas, por exemplo, as bordas se solidificam mais rapidamente que o centro, servindo como um quadro que impedirá a retração da peça como um todo, fazendo com que o centro da peça permaneça tracionado. A norma NBR 8800 fixa essa tensão em 115 MPa.

   

Ao contrário do processo de laminação a quente as peças laminadas a frio são normalmente mais finas, com melhor acabamento e sem a presença de tensões residuais. Dimensões:    espessura: 0,3 a 3,00 mm    largura: 800 a 1600 mm    comprimentos-padrão: 2000, 2500 e 3000 mm

 

FOTO 09: Chapas  (Arquivo USIMINAS)	FOTO 10: Chapas Grossas  (Arquivo USIMINAS)